Введение……………………………………………………………………..…..3
Технологический процесс разборки.……….……………………………......................................................6
Основы технологий сборочных работ……………………...…………………………………………………......15
Заключение……………………………………………………………………...
Список использованной литературы………………………………………….19
Введение
Разборочно-сборочные работы производятся при крайней необходимости, когда не даёт восстановить работоспособность или отклонение технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и приборов другими методами, например регулировкой. Поэтому указанные работы производятся, как правило, только по результатам диагностики технического состояния автомобилей. Разборку производят до пределов, дающих возможность устранить отказ или неисправность при минимальном объёме разборочно-сборочных работ.
Разборочно-сборочные работы являются основным видом работ на постах зоны текущего ремонта, в агрегатном, электротехническом и топливном цехах (отделениях); частично выполняются в кузнечно-рессорном, арматурном, и малярном цехах.
Разборочно-сборочные работы выполняются в установленной технологической последовательности операций. Перед разборкой агрегат, узел, механизм моют снаружи (очищают), после чего обдувают сжатым воздухом.
При текущем ремонте агрегатов, узлов, механизмов и приборов, мойка и дефектация деталей или отдельных узлов, негодных деталей или отдельных узлов на новые или восстановленные, сборка, регулировка и испытания.
Разборочно-сборочные работы производятся с помощью специализированного оборудования, приспособлений и инструмента, которые исключают повреждение агрегатов, узлов, механизмов, приборов и их деталей. Втулки, шестерни и подшипники снимают и устанавливают при помощи прокладок и оправок под прессом или с использованием винтовых, пневматических и гидравлических приспособлений.
Если после запрессовки втулка деформировалась, то отверстие её развертывают до требуемых размеров.
Снимаемые узлы и детали необходимо складывать в ящики или на стеллажи. При разборке узлов, содержащих специальные болты, шпильки и гайки, во избежание потерь их необходимо завернуть на 1…2 оборота. Шпильки без необходимости вывёртывать не следует; для сохранности резьбы ответственных шпилек необходимо устанавливать на них защитные втулки.
При сборке собираемые детали должны быть чистыми, а сопряжения подобраны в соответствии с требуемыми размерами и массой групп деталей в комплекте. В ответственных соединениях следует обеспечить рекомендуемую затяжку болтов и гаек, используя динамометрические ключи или специальные приспособления. При соединении плоскостей гайки и болты затягивают в таком порядке, чтобы не было перекоса.
При сборке ненапряженных шпоночных соединений (соединения призматическими и сегментными шпонками) необходимо обеспечить требуемую точность по размерам с допусками. Как правило, шпонку устанавливают в паз вала плотно или даже с нажимом, а в пазу ступицы создаётся более свободная посадка. При посадке охватывающей детали на вал необходимо обеспечить центрирование ее на цилиндрической поверхности вала. При этом между впадиной паза втулки и верхней плоскостью шпонки должен быть гарантированный зазор. Шлицевые соединения подбирают по величине зазора, и после сборки проверяют осевое и радиальное биение деталей.
Шестерни необходимо правильно расположить относительно опор и валов, соблюдая рекомендуемый зазор между зубьями и правильное расположение контактных поверхностей. Величину зазора в зацеплении проверяют при помощи щупа или, прокатывая между зубьями 3-4 раза свинцовые проволоки, равные длине зуба.
После прокатывания замеряют толщину проволок.
После сборки и регулировки агрегатов, узлов, механизмов и приборов необходимо установить соответствие их параметров техническим требованиям на диагностическом или специальном испытательном оборудовании.
Мойку агрегатов, узлов, механизмов и деталей производят в моечных машинах и ваннах с применением водных растворов, едкого натра, кальцинированной соды или синтетических моющих средств (СМС), содержащие поверхностно-активные вещества (ПАВ).
Применение СМС является наиболее перспективными, так как у них выше моющая способность и больше срок службы, а также не требуется последующее ополаскивание водой.
Для механизации работ по снятию агрегатов, механизмов и узлов с автомобиля применяются подъёмники, передвижные напольные краны, кран-балки, тележки, специализированные посты, механизированный инструмент; для механизации работ по разборке и сборке агрегатов, механизмов, узлов и приборов применяются универсальные и специальные прессы, стенды, приспособления (съемники), верстаки, столы, тележки, подставки, передвижные посты, а также комплекты ручного и механизированного инструмента.
Технологический процесс разборки
Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последовательности, предусмотренной картами технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов производят в соответствии со следующими основными правилами:
· сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.),
· затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали; агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.)
· после снятия с автомобиля направляют на специализированные участки или рабочие места для определения технического состояния и при необходимости ремонта;
· в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.).
· Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами;
· в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру.
· При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала -- к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;
Технологическая разборка двигателя
Крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке машины укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками; если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить; при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;
для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления. Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.
По принципу организации разборка может быть стационарной и подвижной (поточной). Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка применяется на предприятиях с единичным типом производства.
На специализированных ремонтных предприятиях рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов могут быть организованы в поточную линию.
Поточный метод разборки позволяет: сосредоточить одноименные операции на специализированных постах; сократить количество одноименных инструментов на 30%; увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%; увеличить производительность труда рабочих на 20%.
Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%. Этого достигают правильным распределением операций по постам, применением специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и наличием на некоторых постах большего количества рабочих.
Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ. Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5...2,0 раза и повреждаемость деталей на 70...89%, увеличить объем повторного использования подшипников на 15...20% и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5...9%.
Средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20% (передних мостов -- 15%, задних -- 15%, подразборки двигателей и коробок передач -- 16%; окончательной разборки двигателей -- 25%, коробок передач -- 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.
В основу механизации разборочных участков ремонтных предприятий положен ряд принципов:
· процесс разборки строится по поточному методу;
· агрегаты, сборочные единицы, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи;
· перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируется.
Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.
Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе, -- это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.
Вспомогательные элементы -- это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов. Доля времени, затрачиваемая на выполнение вспомогательных элементов, довольно значительна и является резервом снижения трудоемкости разборочных работ. Поэтому большое внимание при организации разборочных работ необходимо уделять вопросам механизации транспортных операций по передаче изделий с поста на пост.
Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали -- напольными транспортерами, рольгангами и склизами. На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележечные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т. д.
Повторяемость операций открывает широкие возможности для механизации операций разборки и создает условия для применения многопозиционных механизированных инструментов. С целью сокращения непроизводительных затрат рабочего времени, повышения культуры производства, производительности труда и рационального использования производственной площади ремонтных предприятий на рабочих местах разборки целесообразно устройство технологических потолков. Технологический потолок -- это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находиться над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтированы механизированные инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны. В состав технологического потолка для разборочных работ входят: несущая конструкция, траверса, однорельсовый или двухрельсовый подвесной путь с электроталью или кран-балка, разводка гидро-, пневмоприводов и электрокабелей, подвески для механизированного инструмента, осветительная арматура и др.
Конструктивно подвески подразделяют на эластичные и жесткие. Жесткую подвеску применяют при использовании механизированных инструментов, развивающих крутящий момент, равный 120...220 Нм.
Нежесткая подвеска инструментов более удобна, так как после окончания операции инструмент, поднимаясь вверх, освобождает руки рабочего для выполнения последующих работ. Однако эта подвеска не гасит реактивный момент, поэтому ее применяют для инструментов небольшой мощности. На таких подвесках часто предусматривают устройства для автоматического выключения тока при освобождении (подъеме) инструмента. В качестве эластичной подвески используют балансиры (пружинные, гидравлические, электромагнитные и др.).
Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением. Они представляют собой многозвенный механизм с приводами в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.
Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в строгой последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента.
Проектирование технологического процесса разборки включает в себя выполнение следующих работ:
· выбор метода рациональной организации разборки;
· изучение конструкции разбираемого изделия;
· разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы;
· определение содержания разборочных операций и установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций;
· разработку задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования;
· назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений;
· определение рациональных способов транспортировки изделий и разборку;
· разработку технологической планировки разборочного участка (цеха);
· разработку и оформление технической документации.
Технологическая документация оформляется в виде маршрутной и операционных карт.
Детали некоторых сопряжении в процессе разборки нельзя обезличивать по отношению друг к другу. К таким деталям относятся: картер сцепления и блок цилиндров; крышки коренных подшипников -- блок цилиндров, крышки шатунных подшипников -- шатуны и др. Детали, не подлежащие обезличиванию, после разборки вновь соединяют болтами (крышки подшипников) или связывают проволокой (шестерни).
Агрегаты на детали разбирают в два этапа. Сначала проводят их подразборку для облегчения мойки и очистки. Затем после мойки агрегаты полностью разбирают на детали.
Технологическим процессом должна предусматриваться полная разборка соединений на детали, в том числе и заклепочных соединений, что необходимо для качественной очистки деталей, тщательного контроля и определения возможности их ремонта.
При разборке, автомобилей, агрегатов и узлов на детали приходится иметь дело с подвижными и неподвижными соединениями. Детали подвижных соединений имеют возможность перемещения в рабочем состоянии одна относительно другой. Детали неподвижных соединений не могут перемещаться в рабочем состоянии. Подвижные и неподвижные соединения подразделяются на разборные и неразборные.
Разборными соединениями являются такие, которые могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Количество разборных соединений в автомобилях в зависимости от конструктивных особенностей составляет 70.. .80 % всех соединений. Остальные соединения относятся к группе неразборных.
Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполняются при помощи сварки, пайки, клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями -- при помощи сварки, пайки, склеивания, развальцовки и горячих прессовых посадок-
Неподвижные разборные соединения с сопрягающимися плоскими поверхностями выполняются при помощи болтов, шпилек, ввертываемых в резьбовые отверстия одной из сопрягаемых деталей. Детали с гладкими цилиндрическими поверхностями соединяются при помощи неподвижных и подвижных посадок, а с другими цилиндрическим и поверхностями -- при помощи шлицев, резьбы и дополнительных деталей (шпонок, штифтов, клиньев).
Подвижные разборные соединения применяются для деталей с гладкой цилиндрической или шлицевой поверхностью,
Наиболее массовыми соединениями в конструкции автомобиля являются резьбовые, которые составляют 60..-70 % всех его соединений.
Вторыми массовыми соединениями двух деталей являются посадки с натягом.
Среди этих соединений наибольший процент падает на подшипники -- около 28 %, втулки 23, шестерни -- 13 %. Затем идут такие детали, как пальцы, оси, штифты-- 11 %, манжеты -- 8 % и т. п.
Исходя из массовости соединений в конструкции автомобиля к основным видам разборочных работ можно отнести разборку соединений резьбовых и с гарантированным натягом. Трудоемкость разборки этих видов соединений составляет около 60 % всей трудоемкости разборочных работ.
Основы технологии сборочных работ
Сборка является заключительным этапом в производстве машиностроительных изделий и представляет собой большой комплекс слесарных, сборочных, поверочных и окрасочных работ. Технологическим процессом сборки называют совокупность технологических операций по подготовке деталей к сборке, установке их в требуемое взаимно ориентированное положение и соединению (фиксацию) деталей, узлов, агрегатов в определенной последовательности для получения готового изделия, удовлетворяющего установленным требованиям. Исходные предметы труда: элементы конструкции сборочной единицы (детали, узлы, агрегаты, болты, шайбы, гайки, винты, заклепки и т.п.). Конечный предмет труда: сборочная единица, включающая все входящие элементы конструкций, соединенные в соответствии с чертежом. Сборные изделия отличаются большим разнообразием служебного назначения, обеспечиваемым использованием различных физических эффектов и явлений – механических, гидравлических, аэродинамических, электромагнитных, электрических, оптических, электронных и т.п. Это и определяет разнообразие конструктивно-технологических свойств сборочных единиц и входящих в них элементов конструкции, влияющих на содержание технологического процесса сборки. Сложность структуры – состава и взаимосвязи элементов конструкций сборного изделия – определяет иерархический характер технологического процесса, отображаемый в виде схемы сборки изделия. Основными структурными компонентами технологического процесса сборки изделия являются этапы и сборочные операции. Этап – законченная часть технологического процесса сборки изделия или его составной части, выделяемая в соответствии со схемой сборки. Технологическая операция сборки представляет собой законченную часть процесса, выполняемую непрерывно над одной сборочной единицей или совокупностью одновременно собираемых единиц (узлов, деталей), одним или группой (бригадой) рабочих на одном рабочем месте. Сборочная операция – это технологическая операция установки и образования соединений составных частей заготовки или изделия. Она, как и в других технологических процессах машиностроительного производства, является основным структурным элементом технологического процесса, соответствующим определенному изменению свойств предмета труда с использованием конкретного физического, химического или иного эффекта и определенных средств технологического оснащения. Однако при некоторых организационных формах сборки сборочный процесс может в явной форме на операции не расчленяться (например, при стационарной однобригадной сборке). Применительно к отдельному входящему элементу конструкции сборочной единицы основные операции сборки разделяются на этапы установки и соединения. Этап установки включает в себя перемещение элемента конструкции и базирование, обеспечивающее с заданной точностью его требуемое ориентированное положение относительно других элементов конструкции сборочной единицы. Этап соединения включает в себя операции, связанные с образованием контуров соединений, заданных в конструкторской документации. В формализованном виде технологический процесс установки и соединения детали в сборочной единице представлен на рис. 17.1. Рис. 17.1. Схема технологического процесса установки и соединения детали в сборочной единице Конкретное содержание операций соединения зависит от вида соединений, применяемых средств технологического оснащения, уровня механизации и автоматизации, организации производства и т.п. Чистота деталей и узлов – одно из условий достижения высокого качества функционирования собранного изделия. Опилки, мельчайшие кусочки стружки, частицы абразива или остатки обтирочных материалов, оказываясь в полостях или каналах деталей, могут впоследствии при работе изделия попадать со смазкой в зазоры подвижных соединений и вызывать их интенсивный износ, задиры и, как следствие, приводить к потере работоспособности или катастрофам. Такие случаи особенно опасны для авиационной и ракетно-космической техники. Для предотвращения этих ситуаций детали и узлы в процессе сборки проходят операции очистки и мойки. Они достаточно трудоемки, и на их выполнение расходуется до 10% времени, затрачиваемого на изготовление. Очистка от слоя антикоррозионной смазки, твердых загрязнений может быть осуществлена механическим путем, с помощью приводных и ручных щеток, с последующей мойкой и обдувкой сжатым воздухом. Для мойки деталей используют различные способы: химический (мойка с окунанием и струйная с применением органических растворителей): электрохимический (в спокойном или принудительно возбуждаемом электролите); ультразвуковой. Большую роль в обеспечении чистоты деталей и узлов на сборке играет обдувка их сжатым воздухом, которую целесообразно проводить перед каждой сборочной операцией. |
Список использованной литературы
https://studwood.ru/1613158/tovarovedenie/tehnologicheskiy_protsess_razborki
https://studme.org/36392/tovarovedenie/osnovy_tehnologii_sborochnyh_rabot#:~:text=Технологическим%20процессом%20сборки%20называют%20совокупность,готового%20изделия%2C%20удовлетворяющего%20установленным%20требованиям
https://studwood.ru/1613158/tovarovedenie/tehnologicheskiy_protsess_razborki
https://vuzlit.ru/999614/razborochno_sborochnye_raboty
20
.png)
