Напряжения и деформации при сварке

ПЕХТЕРЕВ СЕРГЕЙ ВИКТОРОВИЧ

Сварщик ручной дуговой сварки плавящимся покрытым электродом

Тема

Напряжение и деформации при сварке.

1.Введение

2. Понятие о силах, деформации, напряжении и связь между ними.

3. Причины возникновения напряжений и деформаций при сварке.

4. Уменьшение сварочных напряжений. Устранение сварочных деформаций.

5. Техника безопасности при сварке

Литература.

1. Введение

Современный технический прогресс в промышленности не­разрывно связан с совершенствованием сварочного производства. Сварка как высокопроизводительный процесс изготовления не­разъемных соединений находит широкое применение при изго­товлении металлургического, химического и энергетического обо­рудования, различных трубопроводов, в машиностроении, в про­изводстве строительных и других конструкций.

Сварка — такой же необходимый технологический процесс, как и обработка металлов резанием, литье, ковка, штамповка. Большие технологические возможности сварки обеспечили ее широкое применение при изготовлении и ремонте судов, автомобилей, самолетов, турбин, котлов, реакторов, мостов и других конструкций. Перспективы сварки как в научном, так и в техническом плане безграничны. Ее применение способствует совершенствованию машиностроения и развитию ракетостроения, атомной энергетики, радиоэлектроники.

2. Понятие о силах, деформации, напряжении и связь между ними.

Любое силовое воздействие на тело сопровождается возникновением в нем напряжений и развитием деформаций.

Напряжением называют силу, отнесенную к единице площади сечения тела.

В зависимости от характера приложенных сил различают напряжения растяжения, сжатия, изгиба, кручения и среза.

Деформацией называют изменение размеров или формы тела под действием приложенных сил. Деформации могут быть упругими и пластическими. Если размеры и форма тела восстанавливаются после прекращения силового воздействие, то такая деформация является упругой. Деформацию, остающуюся после снятия нагрузки, называют пластической, или остаточной.

Помимо напряжений и деформаций, возникающих в деталях под действием приложенных нагрузок, в них могут быть, так называемые, собственные напряжения и деформации, существую­щие в телах и при отсутствии внешних сил. К ним относятся сварочные напряжения и деформации, наблюдаемые в свариваемых деталях. В зависимости от продолжительности существования их разделяют на временные, существующие в период выполнения сварки, и на остаточные, устойчиво сохраняющиеся в течение длительного времени после сварки. В зависимости от характера и объемов распределения напряжения различают одноосные (линейные), двуосные (плоскостные) и трехосные (объемные) напряжения, а также напряжения I рода (в макрообъемах тела), II рода (в пределах кристаллических зерен металла) и III рода (в пределах кристаллической решетки). Для определения сварочных напряжений разработаны специальные расчетные методики, основанные на базе теории упругости и пластичности материалов. При этом используются зависимости изменения предела текучести и модуля упругости от температуры с учетом теплофизических свойств металлов.

Существуют экспериментальные методы определения остаточных напряжений (рентгеновский, магнитный, ультразвуковой), а также механические, основанные на разрезании металла сварного соединения на узкие полоски, что приводит к снятию в них напряжений. При этом с помощью тензодатчиков измеряют изменение деформации в полосках до и после разрезки. По полученным результатам измерений вычисляют имевшиеся после сварки остаточные напряжения. Если значения сварочных напряжений достигают предела текучести металла, то возникает его пластическая деформация, вызывающая изменение формы или размеров в сварной конструкции. Сварочные деформации обычно характеризуют прогибами элементов, углами поворота, укорочениями, величинами выхода точек тела из плоскости равновесия и др. (рис. 1)

Р ис. 1. Виды перемещений при деформации сварных конструкции

а — прогиб (f — стрела прогиба); б — угол поворота ß; в — укорочение ∆; г выход из плоскости равновесия ω

Д еформации, приводящие к изменению размеров всего изделия, искривлению его геометрических осей, называют общими, деформации, относящиеся к отдельным участкам, — местными. Сварочные деформации в конструкциях можно определять с применением обычных измерительных инструментов: линеек, измерительных лент, индикаторных головок.

Упругая деформация по величине весьма незначительна. Для низкоуглеродистых сталей она не превышает 0,2%. Следовательно, любое усилие вызывающее относительное удлинение менее 0,2%, приводит лишь к упругой деформации которая сразу же исчезает при прекращении действия приложенного усилия.

Пластическая деформация сильно увеличивается, если напряжение превышает предел упругости. Например, если напряжение в детали из стали Ст3 превысит предел упругости на 1 кгс/мм², относительное удлинение возрастет с 0,2 по 2%.

3. Причины возникновения напряжений и деформаций при сварке.

О сновными причинами возникновения собственных напряжений и деформаций в сварных соединениях и конструкциях являются неравномерное нагревание металла при сварке, литейная усадка, структурные и фазовые превращения в затвердевающем металле при охлаждении.

Неравномерное нагревание металла. Все металлы при нагревании расширяются, а при охлаждении сжимаются. Процессы сварки плавлением характеризуются местным нагревом металла с образованием неравномерного температурного поля в сварном соединении. При наличии непрерывной связи между нагретыми и холодными участками металла свариваемой детали в нем возникают сжимающие и растягивающие внутренние напряжения. Рассмотрим механизм их образования на примерах. Представим себе металлический стержень, свободно лежащий на сварочном столе (рис. 2), а

Рис 2.Местный нагрев стержня:

а - незакрепленного; б — закрепленного; Т - температура; I — длина стержня; L — нагретая зона; Д — удлинение.При местном нагреве в центральной части его длина L увеличится на ∆L. Это будет зависить от коэффициента линейного расширения данного металла, Длинны нагретой зоны и температуры нагрева. В процессе охлаждения удлинение будет уменьшаться и при достижении начальной температуры станет равным нулю. После полного охлаждения стержень восстанавливает первоначальные размеры и в нем не будет ни внутренних напряжений, ни остаточных деформаций.

При местном нагреве того же стержня, жестко закрепленного у обоих концов (рис. 2 б), возможность его свободного удлинения исключается. Поэтому в нем возникают сжимающие внутренние напряжения, при определенных значениях которых произойдет пластическая деформация сжатия и на длине L (нагретой зоны) стержень станет толще, при этом напряжения частично исчезнут. При последующем охлаждении стержень должен укоротиться, но ному препятствует его жесткое закрепление, в результате чего в нем возникают растягивающие напряжения.

Аналогичным образом возникают внутренние напряжения и иеформации при наплавке валика на кромку металлической пла­стины (рис. 3).

Рис. 3. Напряжения и деформации при наплавке валика на кромку металлической пластины: а — при нагреве; б — при охлаждении; Qт — предел текучести; Θ — сжимающие напряжения; © — растягивающие напряжения.

Н аплавленный валик и нагретая часть пластины будут расширяться и растягивать холодную часть, вызывая в ней деформацию растяжения с изгибом. Сам же валик и нагретая часть пластины будут сжаты, поскольку их тепловому расширению препятствует ее холодная часть. В результате распределения напряжений пластина прогнется выпуклостью вверх. В процессе остывания наплавленный валик и нагретая часть полосы, претерпев пластическую деформацию, будут укорачиваться. Этому укорочению вновь будут препятствовать слои холодной части металла пластины. Теперь уже наплавленный металл и нагревавшаяся часть пластины будут стягивать участки холодного металла. Они сожмутся, и пластина прогнется выпуклостью вниз. В реальных условиях изменение температуры от нагретой к холодной зоне пластины происходит постепенно, поэтому таким же образом происходит и распределение напряжений.

Литейная усадка наплавленного металла. При охлаждении и затвердевании жидкого металла сварочной ванны происходит его усадка. Явление усадки объясняется тем, что при затвердевании увеличивается плотность металла, в результате чего объем его уменьшается. Поскольку металл шва неразрывно связан с основным металлом, остающимся в неизменном объеме и противодействующим этой усадке, в сварном соединении возникают внутренние напряжения. При сварке происходят продольная и поперечная усадки расплавленного металла, в результате чего в шве образуются продольные и поперечные внутренние напряжения, вызывающие деформации сварных соединений. За счет продольной усадки возникает деформация изделий в продольном направлении относительно оси шва, а поперечная усадка, как правило, вызывает угловые деформации в сварном соединении.

Напряжения от структурных превращений в металле. Наряду с термическими напряжениями при сварке могут возникать напряжения, обусловленные превращениями и изменениями структуры основного металла, нагревавшегося выше критических температур. При сварке изделий из углеродистых и высоколегированных сталей особенно легко могут возникать напряжения при образовании мартенсита, обладающего наибольшим удельным объемом. Распад аустенита в них происходит при более низких температурах (200...300°С), когда металл обладает высокой прочностью и меньшей пластичностью. Такое превращение сопровождается возникновением структурных напряжений. Растягивающие напряжения от структурных превращений вызывают дополнительное увеличение деформаций, которые в малопластичных сплавах могут привести к образованию трещин, поэтому сварочные напряжения в закаливающихся сталях более опасны. Для сварки таких материалов необходимо разрабатывать более сложный технологический процесс.

Механическое деформирование. Напряжения в сварных конструкциях дополнительно могут быть вызваны механическим упругим или пластическим деформированием материала при выполнении операций сборки, монтажа или правки изделий. Возникающие при этом напряжения могут складываться со сварочными и существенно влиять на общее распределение их в изделии.

Любой металл при нагревании расширяется, а при охлаждении — сжимается. При изменении температуры меняется структура металла, происходит перегруппировка атомов из одного типа кристаллической решетки в другой, увеличивается или уменьшается объем. Например, олово способно переходить из одного типа кристаллической решетки в другой с изменением объема до 26%. Эти явления вызывают возникновение значительных внутренних напряжений, которые нередко приводят к образованию трещин. Например, если олово длительное время находится при температуре около —20°С, то оно начинает разрушаться от самопроизвольного растрескивания.

Изменение температуры тела приводит к перемещению частиц металла. При наличии сопротивляемости смещению в частице возникает напряженное состояние (напряжение). Величина внутренних напряжений частицы 1 в процессе нагрева возрастает с увеличением сопротивления соседних холодных частиц. С изменением температуры величина смещения частиц меняется. Если все частицы в одинаковой мере претерпевают смещения, вызванные изменениями температуры, то внутренние напряжения в теле не возникают. Если смещения неравномерны, в теле возникают внутренние напряжения. Неравномерные смещения частиц происходят под действием неравномерного нагрева или охлаждения тела. Внутренние напряжения в теле непрерывно меняются. Эти динамические процессы затухают лишь при полном охлаждении до температуры окружающего воздуха, вызывая деформации, а также трещины.

4. Уменьшение сварочных напряжений.

Устранение сварочных деформаций.

Предотвращение сварочных напряжений и деформаций является сложной задачей. Мероприятия по их снижению могут осуществляться на различных стадиях создания сварных конструкций: до сварки — на стадии проектирования самой конструкции и разработки технологического процесса ее изготовления, во время выполнения сварки соединений и после выполнения сварочных работ.

На первой стадии очень многое зависит от выбора наиболее рациональных конструктивных и технологических решений. В процессе конструирования сварных конструкций необходимо:

• стремиться к уменьшению расчетных количеств наплавляемого электродного и расплавляемого основного металлов, а следовательно, снижению тепловложения при сварке за счет уменьшения сечений сварных швов и их числа в конструкции;

• не допускать в конструкциях чрезмерных скоплений и пересечений сварных швов, особенно на участках с максимальным воздействием прикладываемых нагружений;

• использовать симметричное расположение сварных соединений относительно общего центра тяжести изделия с целью взаимного уравновешивания возникающих изгибающих моментов;

• рационально выбирать тип сварных соединений, отдавая преимущество стыковым соединениям.

В процессе выполнения сварочных работ большое значение имеет выбор рациональной последовательности выполнения сварных соединений в конструкции. При этом следует стремиться к достижению взаимоуравновешивания возможных деформаций от последовательно выполняемых швов, а замыкающие соединения, создающие жесткий контур в изделии, сваривать в последнюю очередь. Каждый последующий валик при многослойной сварке рекомендуется выполнять в направлении, обратном предыдущему. При ручной и механизированной сварке швы большой протя­женности рекомендуется выполнять в обратноступенчатом порядке. Рекомендуется закреплять узлы в жестких приспособлениях, а выполнение сварки осуществлять на режимах с меньшими значе­ниями погонной энергии. В некоторых случаях применяют предварительную деформацию кромок свариваемых заготовок, обратную по знаку ожидаемым сварочным деформациям, а также пред­варительный или сопутствующий подогрев, особенно для материалов, склонных к закалке.

П осле сварки для снятия сварочных напряжений применяют термическую операцию отпуска. Отпуск после сварки является наиболее эффективным способом уменьшения остаточных напря­жений и одновременно позволяет улучшить пластические свойства сварных соединений. Отпуск может быть общим, при котором нагревается все изделие, и местным, когда нагреву подвергают лишь его часть в зоне сварного соединения. Преимущество общего отпуска состоит в том, что снижение напряжений происходит во всей сварной конструкции независимо от ее сложности.

Для снятия остаточных напряжений используют также механические способы обработки после сварки — проковку, прокатку, вибрацию, обработку взрывом и другие операции, основанные на создании пластической деформации металла сварных соединений, приводящей к снижению растягивающих остаточных напряжений.

При сварке изделий невозможно полностью избежать остаточных деформаций. При всестороннем защемлении свариваемого изделия можно лишь свести деформации изделия к концу охлаждения к минимальной величине. Всестороннее защемление при сварке изделия практически осуществить трудно, поэтому такой способ борьбы со сварочными деформациями почти не применяют. Используются только такие способы, которые позволяют получать сварные изделия с минимальными остаточными деформациями. Некоторые способы борьбы с деформациями изделия приводят к возрастанию внутренних напряжений, например, закрепление свариваемых деталей перед сваркой. Существуют конструктивные и технологические способы с деформациями.

К конструктивным способам относятся:

1. Уменьшение количества сварных швов и их сечения, что снижает количество вводимого при сварке тепла. Между количеством тепла и величиной деформации при сварке существует прямая зависимость. Поэтому минимальная деформация конструкции будет при наименьших протяженности и сечении швов, напримеррезервуары изготовляют в настоящее время из больших листов или из предварительно собранных в заводских условиях полос и карт.

2. Симметричное расположение швов для уравновешивания деформаций (рис. 4). Например, при изготовлении балки двутаврового сечения со сплошной стенкой наложение одного нижнего поясного шва вызовет изгиб балки — серповидную деформацию а наложение верхнего поясного шва вызовет изгиб в обратную сторону. Таким образом, балка будет иметь конечный прогиб.

Рис. 4. Влияние симметричных швов на деформации:1, 2, 3, 4 — порядок наложения швов

3. Симметричное расположение ребер жесткости.

4. Минимальное использование накладок и косынок.

5. Применение стыковых соединений.

К технологическим способам относятся:

1. Рациональная технология сборки и сварки, которая включай правильный выбор вида и режима сварки, а также правильную последовательность наложения швов. Например, при ручной сварке деформация вдвое больше, чем при автоматической. Соединения без скоса кромок дают меньшие деформации, чем соединения с разделкой кромок. Соединения с двусторонним скосом кромок образуют меньшие деформации, чем соединения с односторонним скосом.

Величина деформации зависит от способа сборки и прихватки. Детали собираются с жестким креплением, не допускающим какого - либо смещения одной детали относительно другой или с эластичным, допускающим смещение деталей.

Рис. 5. Сборка на прихватках:

а — жесткие прихватки, б, в — эластичные прихватки

Жесткое крепление деталей осуществляется сварочными прихватками в отдельных местах шва (рис. 5, а) или жесткими сборочно-сварочными приспособлениями. Сборка с эластичным креплением производится специальными пластинами, временно прихватываемыми к деталям на некотором расстоянии от оси шва (рис.5, б, в). Жесткая сборка приводит к меньшей конечной деформации по сравнению с эластичной.

Н а величину конечных деформаций влияет последовательность наложения швов. Например, наименьшая стрела прогиба узла, показанного на рис. 6, будет при такой последовательности выполнения швов: сначала — поперечный шов 2, затем продольный 1 и после него — поперечный вертикальный

2 . Жесткие закрепления деталей. Собранное изделие полностью сваривается, если закреплено на фундаменте, плите или приспособлении, которые имеют жесткость, в несколько раз большую по сравнению с сварным изделием. После сварки и полного охлаждения изделия зажимы удаляются. После освобож­дения изделия деформация будет меньше, чем

при сварке в свободном состоянии. Закрепле­нием можно снизить сварочные деформации на 10—30% в зависимости от ряда условий. Этот способ дает наибольший эффект при сварке балок малой высоты и наименьший — при сварке высоких балок (1000 мм и более).

Закрепление рекомендуется при сварке плоских листов для предотвращения угловых деформаций. Листы можно прижимать вблизи шва, например, электромагнитными прижимами. Чем тоньше свариваемые листы, тем целесообразнее их закрепление, с тем чтобы избежать также и выпучивания.

Полностью устранить деформации закреплением невозможно, так как при освобождении от зажима сварное изделие продолжает деформироваться за счет силы, сконцентрированной на участке металла с пластической деформацией.

3. Обратный выгиб деталей. Свариваемые детали предварительно изгибают перед сваркой на определенную величину ƒ в обратную сторону (рис. 7) по сравнению с изгибом, вызываемым сваркой. Этот прием используется при сварке узлов таврового сечения. Величина изгиба устанавливается опытным или расчетным путем. Обратный изгиб перед сваркой выполняют с приложением усилия в пределах упругого, упруго-пластического и пластического состояния. Сварка изделия с упругим изгибом производится в особых силовых приспо­соблениях. Изделие с пластическим изгибом сваривается в свободном состоянии. Однако для получения пластического изгиба требуется мощное оборудование; поэтому такой способ редко применяется в сварочном производстве. Пользуясь обратным изгибом, можно полностью устранить конечные деформации сварных изделий.

Рис. 7. Обратный выгиб элемента тавра:

а — сборка тавра с обратным выгибом f, б — форма тавра после сварки

4. Правильный тепловой режим. Для уменьшения деформации изделий, особенно из мало­пластичных металлов, например чугуна или закаливающихся сталей, можно применять предварительный подогрев зоны сварки шириной 40—50 мм с каждой стороны шва. При этом снижается перепад температур между участками сварного соединения, подвергающимися сильному нагреву при наложении шва, и следовательно, уменьшаются напряжения и конечные деформации. Температура предварительного подогрева устанавливается в зависимости от химического состава металла, его толщины и жесткости конструкции, например: для стали — 400—600 °С, для чугуна — 500 -800°С, для алюминиевых сплавов — 200—270°С, для бронзы — 300 —400 °С. При сварке особо ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей толщиной более 40 мм устанавливают температуру подогрева 100—200 °С, при сварке низколегированных сталей толщиной более 30 мм — 150—200°С.

Предварительный подогрев выполняют газовыми горелками, электрическими или индук­ционными нагревателями. Можно применять также сопутствующий подогрев.

5. Многослойные и обратноступенчатые швы. Последовательное введение меньших количеств тепла применением многослойных швов вместо одновременного при однослойном шве способствует выравниванию нагрева сварного соединения и уменьшает сварочные напряжения и деформации.

Обратноступенчатый способ заключается в том, что всю длину шва разбивают на отдельные ступени и сварка каждой ступени производится в направлении, обратном общему направлению сварки. Этот способ обеспечивает более равномерный нагрев металла шва по всей его длине и минимальные сварочные деформации и напряжения (рис. 8).

Длина ступени при обратноступенчатой сварке зависит от толщины металла, формы, жесткости свариваемого изделия. Она выбирается в широких пределах (100—400 мм). Чем тоньше свариваемый металл, тем меньше длина ступени. Часто длину свариваемой ступени рассчитывают по длине шва, получающейся от одного или двух электродов.

6. Принудительное охлаждение в процессе сварки. Уменьшая зону нагрева при сварке созданием быстрого и интенсивного отвода тепла, можно значительно уменьшить остаточные деформации. Отвод тепла осуществляют, погружая изделие в воду и оставляя на воздухе только участок сварки. Этот способ пригоден для незакаливающихся низкоуглеродистых сталей. В других случаях можно применять массивные подкладки под швом из меди или медных сплавов, обладающих высокой теплопроводностью. Эти подкладки можно дополнительно охлаждать циркулирующей внутри водой. Медные подкладки дают хорошие результаты при сварке.

7. Применение внешней растягивающей силы. Внешняя растягивающая сила, приложенная к концам свариваемого изделия, например двутавровой балки, позволяет свести к нулю укорочение нагретого металла обжатием (осадкой). Этим устраняется конечная сварочная деформация по направлению действия силы. Сила усадки при сварке изделия способствует укорочению, а внешняя растягивающая сила — удлинению волокон металла. Если волокна металла будут деформироваться в направлении растягивающей силы, то при правильно подобранной величине этой силы можно добиться полного устранения конечных деформаций сварного изделия.

Э тот способ борьбы с деформациями вполне целесообразен, однако редко используется из-за отсутствия соответствующего силового оборудования.

8. Местная силовая обработка сварных швов и околошовной зоны. Снижение сварочных де­формаций и напряжений в сварных соединениях достигается ковкой (ударной силой), обкаткой (статической силой), вибрационным давлением (пульсирующей силой) и другими силовыми воздействиями. Все виды силовой обработки металла шва и околошовной зоны создают местную пластическую деформацию удлинения, обратную деформации укорочения от сварки. В результате этого сварное изделие приобретает первоначальную форму и размеры.

Ковка производится ручным или механическим молотком массой 0,5—1,5 кг; холодная ковка выполняется при температуре 20—200°С, горячая — при температуре 450—1000°С (для стали). Ковка стали в температурном интервале 200—450 °С не рекомендуется ввиду ее низкой вязкости и возможности образования трещин.

При ручной сварке штучными электродами и при горячей ковке следует выполнять швы длиной 150—200 мм и сразу же после сварки проковывать их. При многопроходной или многослойной сварке проковка производится после каждого прохода или наложения слоя, за исключением первого и последнего (декоративного). Первый, корневой шов проковывать нельзя, так как он имеет малое сечение, и при ударе в нем возникнут трещины. Верхний, тонкий декоративный слой вызывает весьма незначительные деформации; кроме того, ковка ухудшит внешний вид шва. При ручной сварке с последующей холодной проковкой следует выполнять швы заданной длины и проковку вести при температурах не выше 200 °С молотком массой 0,5—1,5 кг.

При изготовлении сварных конструкций время ковки превышает время сварки в 1—2 раза, поэтому ковка применяется редко.

Широко применяется ковка в ремонтных сварочных работах. Она улучшает структуру металла, уплотняет его и этим увеличивает коррозионную стойкость и повышает механические свойства сварного соединения.

5. Техника безопасности при выполнении электродуговой сварки

Защита от вредного влияния выделяющихся газов и пыли.

В процессе сварки выделяется значительное количество аэрозоля, состоящего в основном из оксидов железа (до 70%), марганца, диоксида кремния и фтористых соединений, способных вызвать отравление работающего. Наряду с кратковременным отравлением, проявляющимся в виде головокружения, головной боли, тошноты, рвоты, слабости, отравляющие примеси могут откладываться в тканях организма человека и вызывать заболевания. Особое внимание обращается на концентрацию марганца, так как его наличие в воздухе в количестве 0,3 мг/м3 и выше может вызвать тяжелые заболевания нервной системы.

Под воздействием ультрафиолетового излучения дуги в зоне ее горения образуется озон, а при попадании в зону сварки воздуха — оксиды азота. Сварка под флюсом, содержащим плавиковый шпат, сопровождается выделением фтористых соединений. Все эти продукты являются весьма вредными для дыхательных путей человека. Подаваемый в зону сварки углекислый газ не ядовит, но под действием высокой температуры дуги он разлагается на кислород и оксид углерода, который, выходя из области высоких температур, вновь окисляется кислородом воздуха, снова превращаясь в углекислый газ. Последний более тяжелый, чем воздух, и скапливается в нижних частях помещения, вытесняя воздух. Это может привести к нехватке кислорода для дыхания сварщика, поэтому там, где ведется сварка в углекислом газе, а также в аргоне, необходимо устраивать отсосы из нижних частей помещений.

Из зоны сварки выделяется также и пыль — мелкие (до 1 мкм) частицы сконденсировавшихся паров. Состав пыли и ее количество зависят от состава защитного газа, свариваемого металла, применяемой электродной проволоки и режима сварки. Токсичность пыли зависит от ее состава и строения частиц. Наиболее высока концентрация пыли и вредных газов в облаке дыма, под­нимающегося из зоны сварки, поэтому сварщик должен следить за тем, чтобы этот поток не попадал за щиток. Для удаления вредных газов и пыли из зоны сварки необходимо устройство внешней вентиляции, вытяжной и общеобъемной приточно-вытяжной цеховой.

Симметричное расположение швов

Обратноступенчатое нанесение швов

Уменьшение сварочных деформаций